МАШИНИ І ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ДЕРЕВИНОГО ПАЛИВА

МАШИНИ І ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ДЕРЕВИНОГО ПАЛИВА

Подрібнювачі деревини і дробарки

Подрібнення дерева - важлива операція, яка визначає наступні технології і формування ціни тріски. Вибір подрібнювачів досить широкий, їх виробляють для роботи з різним приводом і установки на різних машинах.

                                   Принципи роботи

Для виробництва тріски застосовують три типи подрібнювачів: дискові, барабані і шнекові. Для подрібнення сировини, що містить включення (землю, камені, цвяхи і т. д.) застосовують молоткові мліні, валкові і щокові дробарки та інше обладнання, але в основному це стаціонарне обладнання масового виробництва. Вироблена різними подрібнювачем тріска різниться величиною і формою.

Дисковий подрібнювач.

Робочий орган масивний, добре збалансований сталевий диск, на торці якого радіально закріплені 2 - 4 ножа. Регулюванням можна змінювати розмір шматків від 12 до 35 мм. Матеріал подають на ножі під невеликим кутом або горизонтально, якщо нахилений диск. Тріска відводиться через трубу за допомогою вентилятора. Стовбури подають в подрібнювач вручну або маніпулятором. Перевага дискового подрібнювача - простота, дешевизна і низьке енергоспоживання. Тому вони найбільш поширені в садибних лісах. Завдяки стабільності кута різання розмір тріски більш рівномірний, ніж у інших типів подрібнювачів. Недоліки - чутливість до включень і великі габарити при малому вхідному отворі.

http://mtpua.prom.ua/p358002513-izmelchitel-vetok-drobilka.html

Барабанний подрібнювач.

Робочий орган - обертовий барабан, на якому закріплені ножі. Матеріал подають збоку, зазвичай валками або ланцюговим конвеєром, тріску відводять вентилятором через відвідну трубу. Розмір тріски регулюється швидкістю подачі матеріалу.

Перевага барабанних подрібнювачів - малі габарити при великій вхідному отворі. Недоліки - чутливість до сторонніх включень, складення виробництво і висока вартість. Витрата енергії на 50 - 75% вище, ніж у дискових подрібнювачів, вище і розкид розмірів тріски, що залежить від діаметра дерева. Однак для подрібнення відходів рубки барабанний подрібнювач підходить все ж краще, ніж дисковий.

Гвинтовий або шнековий подрібнювач.

Робочий орган - шнек, гострі торці якого мають твердосплавну наплавлення. При різанні матеріал простягається вперед, що особливо зручно при ручній подачі. Розміри шматків залежать від виду шнека. Вироблена тут тріска неоднорідна за розміром і в загальному випадку грубіше, ніж у дискових і барабанних подрібнювачів. Заточення ріжучих крайок шнека вимагає спеціального інструменту.

Дробарки дерева.

Для палива використовують також продукт знесіння дерев'яна дерев'яних будівель, але для його подрібнення звичайні подрібнювачі через включень (землі, камені, метал, скло) непридатні. Для подрібнення такого матеріалу використовують дробарки вельми різного принципу дії. Найбільш поширені молоткові мліні, валкові і щокові дробарки. На відміну від подрібнювачів дробарки дають деревну масу дуже неоднорідну за розмірами і формою. Устаткування потужне і дорозі і окупається тільки при масовому виробництві.

ВИРОБНИЦТВО ПОЛІПШЕНОГО ПАЛИВА

Загальні відомості

Дерево має клітинну будову і тому в необробленому вигляді об'ємне енергосодержаніе деревного палива не дуже високо. Для отримання однорідних деревних палив з високою теплотою згоряння застосовують пресування, в ході якого під дією високого тиску і нагріву спресовуються всі порожнечі.

Щільність пресованого палива може досягати 700 кг / м3. В ході пресування відбуваються такі процеси:

• матеріал відчуває з боку преса високий тиск;

• тертя між частинками, а також між частинками і пресом призводить до зростання температури;

• як наслідок високої температури і тиску клітинна структура руйнується;

• лігнін дерева від нагрівання розм'якшується і склеює пресовані частки.

Оскільки при пресуванні хімічні процеси не протікають, то теплота згоряння одержуваного палива на одиницю маси не змінюється, але на одиницю об єму зростає. Пресоване паливо має перед непресованим наступні переваги:

• завдяки меншій вологості і більш високою теплотворною здатності пресоване паливо дешевше перевозити і складувати;

• жінці паливо не буде біологічно розкладатися під дією грибків і бактерій, отже його можна довше зберігати;

• однорідна вологість і розмір шматків пресованого палива дозволяє точніше регулювати режим горіння в топці, забезпечуючи тим самим більш високий к. к. д.

Недолік пресованого палива - більш висока вартість. Пресоване паливо випускають у вигляді брикетів (діаметр шматків 30 - 100 мм) і пелетів (діаметр шматків 6 - 12 мм). Брикети підходять для використання, в першу чергу, в печах і камінах, пелети - в автоматизовуваних спалюють установках.

брикети

Для виробництва деревних брикетів застосовують поршневі і шнекові преси, сировина - тирса і стружки. Перед пресуванням матеріал додатково подрібнюють і підсушують (вологість не повинна перевищувати 12 - 14%).

Поршневий прес працює циклічно - при кожному ході поршня продавлюють певну кількість матеріалу через конічне сопло, на брикетах чітко помітні відповідні циклів шарі. У приводі завжди застосовується маховик, що дозволяє вирівняти навантаження двигуна. Знос поршня невеликий, оскільки відносне переміщення між пресованих матеріалом і поршнем мало, швидко зношується сопло. Поршневі преси відносно дешеві і тому широко поширені.

Шнековий прес легше поршневого, оскільки відсутні масивні поршні і маховики. Продукція виходить безперервно, тому її можна розрізати на потрібні шматки. Щільність вище, ніж у поршневих пресів. Шнекові преси менш гучні, завдяки відсутності ударних навантажень.

До недоліків можна віднести більший витрата енергії і швидкий знос шнека. Для зниження витрати енергії можна нагрівати сопло. У цьому випадку отримують брикети зі злегка оплавленою поверхнею, їх легше підпалити. Оплавлена поверхню також перешкоджає зволоженню.

Пелети

Для виробництва пілетів найбільш широко застосовують циліндричні матричні преси, багато рідше - плоскоматрічние. В ході пресування матеріал нагрівається, лігнін розм'якшується і валками продавлюється через конічні відчини матриці.

Виготовлення пелетів складається з 4 етапів:

1.Сушка сировини.

Вологість сировини для пелетів залежить від умов зберігання. Оскільки зазвичай сировину зберігається під відкритим небом, то до пресування його необхідно висушити до необхідного рівня вологості (12-17%). Занадто жінці матеріал може оплавитися, занадто вологий не дозволить часткам склеїтися.

2. Подрібнення сировини.

Сировина для виробництва пелетів (тирса і стружки) неоднорідні за розміром. Перед пресуванням сировину необхідно гомогенізувати і для цього зазвичай застосовують молоткові мліні.

3. Пресування пелетів матричними пресами.

4. Охолодження.

Пелети виходять із преса гарячими, і щоб уникнути самозаймання їх слід до складування охолодити.

Висока сипкість пелетів дозволяє організувати гнучку систему розподілу, яка забезпечує ефективну логістику як для великих, так і для дрібних споживачів. Оскільки пелети придатні для використання і в котельнях з автоматизованими системами подачі і горіння, вони цілком конкурентоспроможні в якості альтернативного палива.

http://mtpua.prom.ua/g14219802-izmelchiteli-vetok